インタビュー記事紹介

発行：さっぽろ産業振興財団・・・2005.1

●「品質重視」による差別化を推進

北海シーリング(株)は、シール・ラベル・ステッカーなどの印刷に特化した会社として、昭和57年(1982年)に設立。経済成長とともに順調に業績を伸ばし、工場や設備の充実を図りながら、昭和60年(1985年)には製造部門に二交代制を導入。機械をより効率良く動かし、24時間ライン稼働可能な体制に強化したことで、迅速な納期対応を実現し、生産性の向上にも成功した。さらに平成8年(1996年)頃から、業界としてはいち早くデジタル化に着手。製版部門へのMacintosh及び周辺機器の導入や、受注関連業務のIT化などに積極的に取り組み、業務の合理化、効率アップに努めている。

同社では、価格競争ではなく「品質重視による差別化」を全社的に徹底して推進。確かな品質と、大量ロットから多品種少量ロットまで多彩なニーズに細やかに応える体制で、道内の食品関連分野の製品づくりを中心に、安定した業績を上げている。

●オフセット並みの高精度印刷を実現

「品質重視」。同社のこの姿勢は、機械設備の充実度を見てもわかる。工場内には平圧、半輪転、輪転、間欠輪転印刷機と、17台のラベル印刷機が稼働している。特に道内では数台しかない6色輪転印刷機をはじめ、4色輪転、5色凸版間欠輪転、さらには最近、4色凸版間欠輪転機を導入し、高精度のラベル印刷を実現。版の線数も、一般的に上限が150線とされているのに対し、同社では、175線、さらにはそれ以上の高線数で対応でき、オフセット印刷並みの高品質を可能にしている。また、こうした印刷機の選定にもこだわりがあり、高コストでも精度の高い「純国産」のものを基準に細かく調査し、実物を操作させてもらいながら、しっかりと見極めて選んでいる。これだけの印刷機器を導入しているのは道内でも珍しく、業界トップクラスと言える。

さらに、常に高い品質を保てるよう、社内での検品を徹底して行い、顧客からのクレームを防止することを最優先にしている。社員全員が検品者・確認者として、製版や印刷などの各工程ごとに厳しくチェック。社内で「これは汚いから外には出せない」というような意見交換が頻繁に行われている。

こうした一人ひとりの品質に対する高い意識と、それを支える充実した設備体制が、「北海シーリングに任せれば安心」という信頼につながっている。

●体制・技術面の向上を図り環境への取り組みも進める

いち早くIT化を進めてきた同社では、社長自らが考案・構築した独自の受注見積り販売管理システムを平成11年(1999年)に導入。それまで伝票処理を徹夜ですることもあった社員が、営業に専念することができるようになり、業務の効率化・スピードアップの実現という、大きなメリットが生まれた。また新しい製品づくりにも意欲的に取り組み、さまざまに特殊加工・特殊印刷したシール・ラベルを開発。実際、線数230線の高精度で6色印刷機で作ったテスト用シールは、世界ラベルコンテスト(2001年)で部門賞を受賞。そのアイデアと高い技術力は、世界でも評価されている。さらに、ゴミなどのリサイクル化も推進。社内から出る紙やフィルムなどのゴミを外部に委託することによって、すべて固形燃料にリサイクルできるシステムも確立している。

このように同社では、技術・体制面をはじめ、あらゆる面で一回りも二回りも強い企業として基盤を築いてきており、今後の活躍が大いに注目される。

●難しい色の調整　初心を忘れず技術を磨き 一つでも上を目指したい

シール印刷製造部　田中 大輔さん（27歳）平成10年入社

私が今担当しているのは、4色と5色の間欠輪転印刷機です。仕事は4色カラー印刷が中心で、できるだけ写真に近づけようと色を調整していくのですが、赤が強かったり黄色が強かったり、その辺の微妙な調整が難しいですね。電算化して色を合わせることも可能ですが、いろいろな条件で色調が変わってくるので、やはり実際に目で見て判断することが必要です。当社では、オペレーションの人たちは全員調色ができますし、そういう職人的な技術を磨いていけるのはやりがいがあります。

仕事で特に心がけているのは、忙しくても仕事が雑にならないようにすること。納期が迫って気持ちが焦ってきますが、それを抑えてきちんとしたいいものを仕上げていく。しっかりとした準備とメンタル的な強さが必要だと思います。これからも、何もわからなかった時の初心を忘れず、常に一つでも上を目指す気持ちで、いつまでもきれいで、お客様に喜ばれるシールを作っていきたいと思います。

代表取締役 有原常貴　ラベル新聞（業界誌）インタビュー記事・・・2004.8

北海シーリング株式会社（札幌市西区発寒、●０１１・６６５・１２７１）は道内一円を商圏に、主に食品関連のラベル印刷を手掛けている。工場内には平圧、輪転、間欠輪転、半輪転とシール・ラベル印刷で用いるほとんどの種類の印刷機が立ち並ぶ。道内上位の機械導入台数もさることながら、業務効率のアップを目指し、受注関連のＦＡ化を実現した。「少ない投資で多くのメリットを」と語る有原常貴社長に、現状と将来の展望などを聞いた。

近年の概況は

景気の低迷から、昨年は厳しい状況でした。この傾向は今年に入ってからも続いています。ただ、当社としてもここ数年で業務の見直しを図っており、体制は強化されています。このようなご時世だからこそ、業務上の無駄が目立ってきます。これをシビアに判断して、効率よく作業ができるよう改善してきました。 具体的な改善点は生産性の向上や仕事の効率化、合理化を目指しています。ここ数年で最も効果的だったのは、九九年に独自で構築した受注見積もり販売管理システムですね。わたし中心でシステムを組んだのですが、これは自信作です（笑）。

受注業務の電子化という構想は以前からあったのですが、営業マンが営業に専念できるようになったことで、金額には表せないほどの効果がありました。それまでは営業マンが会社に戻ってから手書きの伝票を処理することで、徹夜作業になることも珍しくありませんでした。このシステムを構築してからは、そのようなことは一切なくなり、当初、想定していた以上のメリットがありました。

生産や品質面での工夫は

当社の工場では十七台のラベル印刷機が稼働しており、小ロットから大ロットの受注まで可能な設備となっています。

以前は特定の受注に関して、見込み生産して社内にストックしていたのですが、在庫を当社で抱え込むということは避けたいので、注文がある度に生産するよう切り替えました。その商品自体がなくなってしまったり、ラベルの仕様が変更されたり、お客様に買い上げてもらえなかったりという危険性を未然に防がなければいけませんから。生産は二交代で行っています。二十四時間、ラインが動くこともあります。迅速な納期対応を実現できるよう努力しています。

品質面については、お客様からのクレームを防止することを最優先に考えています。『北海シーリングのラベルは、この程度の品質』という印象をもたれないように、出荷すべきでない製品は必ず社内でせき止めないといけません。そのために、工程ごとのチェックは欠かせません。常に安定した品質で製品を供給できるような努力は怠りません。

今後、生産工程をシステム化して、各部署にチェック機構を設ける方針です。具体的には工程情報をＰＯＳで管理し、一元化するというプランです。すべての工程情報が履歴として確認できるようになり、従来、現場で確認していたものが、端末で確認できるというメリットが生まれます。ノートパソコンをもった営業マンが出先から工程情報を把握することも可能になりますしね。投資額は少ないですが、得るものは大きいでしょう。

技術向上についての取り組みは

ラベルを商品の顔として考えると、やはりオフセット印刷なみの高精細な印刷が求められるでしょう。例えば、パッケージの技術水準も向上しています。それにラベルを貼り付けるなら、少なくとも同程度の品質の高さが求められますよね。ですから、当社ではオフセット印刷を指標として、一七五線の樹脂凸版を製作しています。もちろん受注の内容によっては一五〇線や一三三線というケースもあります。ただ線数が細かければ良いというわけでもありませんが、今後も高精細化を追求したいと思っています。

こうした考えから試作品としてですが、二三〇線までの印刷を可能にしています。凸版という印刷方式に限界は感じていません。オフセット印刷機を導入するよりも、現状の設備とノウハウで勝負したい。顧客ニーズもより高精細な印刷にシフトしています。技術革新の意味からも、樹脂凸版のＣＴＰには期待しているのです。

昨年の十月に代表取締役に就任したわけですが、ここまでの感想は

「苦しくて」「切なくて」「楽しい」というのが率直な気持ちです。この業界に入って常に多くのアイデアを考え続けてきました。自分の思いを形にしたものが、現在まで良い結果を出しているというのは非常に嬉しいことです。将来的な秘策というのも、胸のうちにはたくさんあります。この望みを実現してくれる従業員がいるわけですから、社長としては非常に心強いです。

北海シーリングという船に乗っていると例えれば良いのでしょうか。不安な気持ちはありません。心をひとつにしていきたいと思います。北海道のシール・ラベル業界では後発でしたが、技術面もようやく成熟したと自負しています。さらに努力することで、顧客から信頼をおかれる会社を目指したいと思います。

常務取締役 有原常貴　全日シール（業界誌）へ記載・・・2002.2

「米アップル社のパーソナルコンピューター（以下PC）が日本語に対応し上陸する。」たしか80年代半ばにそんなニュースがテレビで流れたのを、パソコン等とは全く無縁の私にも、何か驚異的なことであるのだと感じ記憶している。当時、製版設備の一部電算化でもまだまだ数億という巨額な設備投資を要した時期でもあり、後にこのアップル社のPCが、部分的にではあるがそれらに代わり、我々の業界でも普及するとは想像も出来なかった。

90年代に入り日本語イメージセッター等の周辺機器が急速に進化しアナログからデジタルへの移行、PCのハード・システム・アプリケーション共に熟成した頃1995年、着手するには最良の時期と判断し、当社の製版デジタル化へ向けての第一歩は、初期投資約400万円をかけて行った。オフセット印刷業界が着々と高品位デジタルの体制を確立する時期、印刷産業でシェアが低くあらゆる面で開発の遅れている我々シール・ラベル印刷業界にとっても、印刷品質の向上をはかりデザイン・版下・製版部門の社内構築を可能にする為には、まさに打ってつけの機器であった。

導入により当社の保有する印刷機や、デザインや材質にあった印刷線数、マージナル・色調ムラの回避、保管データによる再版変更又は新規類似品の再利用等、デジタル化によって多数の恩恵と、多大な無形資産・電子資産が生まれている。デジタル化は社内の販売業務にも取り入れ、旧式のオフコンから2000年を期に、社内オリジナルの受注見積・販売管理システムをパソコンベースで起動させた。このシステムは、営業マン・各部署全てに端末を配置し、当社独自の複雑な製造工賃計算と、受注から販売業務・生産管理を処理し構築を続けている。

現在では、デジタル機器はもう保有していることが会社のセールスポイントにはなりえない。一例で当時は1台100万円もしたPCが、現在では20万円程でさらに一時のスーパーコンピューターをも凌ぐ性能で入手できてしまう、他社との差別化をはかるためには、これまでに社内で構築したあらゆるデータを最大限に生かし、お客様と我々のアイデア・イメージを増幅し、形あるものに替える技術と結果こそを、アピールすべきだと考える。機器を操る人間の能力と、構築し続けるノウハウこそが最大の武器になると…。

今後もこれまでの概念を捨て、デジタル化により更なる可能性を追求したい。